1月10日至12日，国防科工局系统工程一司组织召开航天科技集团六院四型项目竣工验收审查会，会议成立了由国防科工局、陕西省国防科工办、集团公司及验收专家组组成的现场竣工验收委员会。验收委员会高度肯定了项目的建设成效，指出本项目是能力建设史上具有里程碑意义的大事件，通过项目建设，大幅度的提高了液氧煤油发动机先进制造技术应用及创新水平，推动了航天液体动力制造由传统“工艺品”研制向工程化“工业品”的重复稳定生产转变，形成了一批可复制、可推广的数智制造典型场景和实践经验及成果，达到产能纲领预期，具备了较高的行业性示范能力水平。

  经组织讨论，验收委员会成员一致认为，本项目高质量完成了批复的建设内容，全部实现了批复的建设目标，同意通过现场竣工验收

  验收专家组组长钟峰研究员即兴赋诗一首，表达对项目顺利竣工验收的热烈祝贺，对航天液体动力事业发展和广大能力建设战线干部职员致以美好祝愿。

  四型项目是六院西发公司迄今为止投资顶级规模的能力建设项目，顺利竣工验收标志着公司新区一期一阶段能力建设工程圆满收官。项目自2017年2月启动实施，至2022年8月按批复完成全部建设内容，共新征建设用地259亩，新建了发动机总装厂房等9个单体建筑，新增工艺设备400余台（套），已全部投入到正常的使用中，为集团公司投资顶级规模的在建项目之一。项目的建成投产，实现了液氧煤油发动机由单件研制向适用于工程化的小批量生产模式转变，具备了液氧煤油发动机稳定、高效、可靠的重复工程化生产能力，满足了两型液氧煤油发动机工程化研制和重大专项飞行任务的需要。

  一、首次实现了高压闭式补燃循环液氧煤油发动机工程化研制，推动了我国进出空间动力能力的飞跃。

  二、首次实现了从任务驱动向体系效能驱动的建设模式转变，打造了航天液体动力“布局合理、系统高效”的能力建设典范工程。

  三、首次实现了公司能力体系在空间上的延伸，迈出了“一厂多区”整体协同发展的坚实步伐。

  项目创新性地突破了总装自动测量对接、涡轮壳体自动焊接等一批核心和关键技术，解决了一系列瓶颈难题，项目成果在多项核心技术上获得自主知识产权，获得国家、省部级奖励荣誉6项，形成专利72项，标准规范110项，大幅度的提高了液氧煤油发动机先进制造技术应用及创新水平，高质量保证了液氧煤油发动机的工程化应用。

  项目建立了涵盖我国新一代液氧煤油发动机的成套制造、检测、试验、厂房条件，形成了独立于常规运载的专业液氧煤油发动机工程化研制生产能力，首次实现了发动机生产由专业化布局向产品化、单元化转变，构建了以螺旋槽铣槽单元、喷嘴加工单元、阀芯阀座单元、复杂壳体单元等为核心的单元化生产模式，完成了液体火箭发动机制造条件从单点专业设备向自动化和数字化复合型成套装备的跨越，打造出以液氧煤油发动机为代表的卓越产品，推动了液体动力产品从精细、精益到卓越的转型升级，明显提升了液氧煤油发动机研制生产效益，为数智工厂建设奠定了坚实的基础。

  项目通过ERP系统、生产调度指挥系统等信息化条件建设，推动建立了“以总装为牵引，拉动部装线、零件线及外协外购精准配送”的液氧煤油发动机工程化研制模式，实现了由推动式生产向拉动式精益生产的模式转变；实现了发动机系统工程由文本驱动向模型驱动转变；实现了经验驱动向数据与模型驱动的生产调度模式转变；实现了由手工作业向基于三维模型的自动化生产转变；实现了制造执行系统的全覆盖，生产数据的结构化采集和全面管理。

  本项目的成功建设使公司具备液氧煤油发动机稳定、高效、可靠的重复工程化研制生产能力，为我国“载人航天”“空间站建设”“探月探火”“深空探测”等重大工程的实施提供了有力保障，带动了液体火箭发动机研制体系和能力的更新，是支撑建成世界一流航天液体动力制造公司的重大里程碑工程，具有非常明显的标杆效应与示范价值，将有力推动公司迈向航天强国建设新征程。

  本项目夯实了我国液氧煤油发动机能力基础，打造了小核心、大协作、内外结合的体系效能型能力建设体系，实现了液氧煤油发动机与常规液体火箭发动机生产线的分线建设，对形成“区域分工明晰、内部流程顺畅、协作配套高效、军民能力深层次地融合”的液体动力制造新格局产生深远影响，为建设“系统科学、先进可靠、开放融合、经济高效”的液体动力制造中心奠定了坚实基础。

  本项目为发动机由固定工位布局向脉动式装配模式的转变提供了建设思路和布局基础，以总装为牵引，拉动部段装配及核心组件制造进行节拍化、准时化匹配，从整流化和均衡化的角度完善生产计划管理模式，摸清精益生产模式深刻内涵和边界条件，公司将通过建设发动机总装、涡轮泵、阀门脉动装配线，实现装配资源专业化配置，保证装配一致性的同时，大幅度缩短装配周期，提升产能。

  本项目为构建以先进制造单元为最基本细胞的航天液体动力产品智能制造体系提供了宝贵的建设经验，在已建成的典型产品制造单元基础上，通过两化融合和少量硬件投入，补充瓶颈设备、自动上下料、自动检验测试等先进设备，达到单元内资源利用率最大化，将大幅度提高单元生产能力，助力公司实现柔性生产。

  本项目初步形成了数字化制造和管理运营的信息化、数字化框架体系，基本贯通了工艺、生产、质量三大核心业务数据链路，是数字工厂能力体系建设不可或缺的一环，将快速支撑数字化协同研制与设计、生产的全部过程精细化管控、数字化产线建设逐步形成体系化应用，有效服务于液体火箭发动机智能化、数字化研制能力建设。